วิดีโอ

ความแตกต่าง

ในการผลิตท่อไฮดรอลิก ขั้นตอนแรกคือการผลิตแผ่นยาง จากนั้นจึงใส่ในเครื่องอัดรีด หุ้มด้วยวัสดุ PP ที่เป็นแมนดริลอ่อน ซึ่งเป็นยางด้านใน เป็นยาง NBR ทนน้ำมันและมีแรงดึงสูง

แมนดริลมีความสำคัญมากเนื่องจากจะส่งผลต่อการวัดเส้นผ่านศูนย์กลางภายในของท่อ ดังนั้นเราจึงต้องควบคุมความคลาดเคลื่อนของแมนดริลระหว่าง 0.2 มม. ถึง 0.4 มม. หากเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกของแมนดริลใหญ่เกินกว่าที่มาตรฐานกำหนดไว้ 0.5 มม. เราจะละทิ้งมัน ส่วนอีกด้านหนึ่ง เราจะทำให้แมนดริลแห้งและทิ้งแมนดริลไว้โดยไม่ใช้งานอย่างน้อย 24 ชั่วโมง

ขั้นตอนที่สองคือการเตรียมลวดเหล็ก เราใช้เครื่องจักรต่อลวดความเร็วสูง เครื่องจักรประเภทนี้สามารถทำให้กลุ่มลวดเหล็กแบนราบมาก ไม่ไขว้กัน และความแตกต่างของความยาวน้อยลง

ประการที่สาม หลังจากเสร็จสิ้นการบำบัดลวดเหล็กแล้ว เราต้องทำการถักลวดเหล็กและหมุนเกลียวบนยางด้านใน แต่ก่อนหน้านั้น มีถังทำความเย็นที่สามารถรักษาอุณหภูมิได้ -25 ℃ ถึง -35 ℃ เพื่อให้ยางด้านในหลีกเลี่ยงการเสียรูป จากนั้นจึงอัดยางด้านนอกอีกครั้ง ในครั้งนี้ ยางจะต้องเป็นยาง SBR/NR ที่มีแรงดึงสูงและทนต่อการเสียดสี ในขณะเดียวกัน จะมีการพิมพ์แบรนด์ OEM พิเศษบนฝาครอบของท่อ

เมื่อเราทำท่อ 2SN, 4SP, 4SH เราจำเป็นต้องเพิ่มยางตรงกลางระหว่างลวดเหล็กเพื่อให้มีความเหนียวแน่นและแข็งแรง นี่เป็นขั้นตอนสำคัญเพื่อให้แน่ใจว่าท่อมีแรงดันสูง ดังนั้นเราจึงให้ความสำคัญกับวัสดุของยางมากขึ้น

ขั้นที่สี่ ให้หุ้มผ้าด้วยก๊อกที่ฝาครอบท่อยางแล้วจึงทำการวัลคาไนซ์ อุณหภูมิในการวัลคาไนซ์ต้องอยู่ที่ 151 ℃ แรงดันใช้งานอยู่ที่ 4 บาร์ เป็นเวลา 90 นาที หลังจากขั้นตอนนี้ คุณภาพยางจะเปลี่ยนแปลงไป

ในที่สุด หลังจากงานทั้งหมดนี้เสร็จสิ้น ในที่สุดท่อก็เสร็จสมบูรณ์ สิ่งที่เราต้องทำคือ การทดสอบแรงดันในการทำงาน หากท่อไม่รั่วและผ่านการทดสอบการพิสูจน์ ก็สามารถดำเนินการบรรจุหีบห่อได้

สำหรับสายการผลิตที่เหมาะสมนั้น ทั้งหมดปฏิบัติตามมาตรฐาน Eaton โดยเราใช้เหล็กกล้าคาร์บอนแข็ง #45 เพื่อผลิตอุปกรณ์สำหรับการจีบ และเหล็กกล้าคาร์บอน #20 เพื่อผลิตปลอกหุ้ม

การตัดวัสดุให้มีความยาวต่างกันเป็นอันดับแรก วัสดุจะต้องผ่านการตีขึ้นรูปด้วยความร้อน ซึ่งจะช่วยเพิ่มความเหนียวของวัสดุ ทำให้ส่วนประกอบไม่แตกร้าวเมื่อประกอบเข้ากับท่อ

ประการที่สองคือการเจาะรูสำหรับอุปกรณ์ เราใช้เครื่องเจาะแบบกึ่งอัตโนมัติเพื่อประหยัดต้นทุน

มีเครื่อง CNC จำนวน 50 ชุดและเครื่องจักรอัตโนมัติ 10 ชุดในการกลึงเกลียว ในระหว่างการประมวลผล พนักงานของเราจะต้องทดสอบเกลียวโดยใช้เกจวัดแบบ Go-no-go

ประการที่สาม คือ การทำความสะอาดและการชุบสังกะสี มีสีให้เลือกสามสี ได้แก่ สีขาวเงิน สีขาวน้ำเงิน และสีเหลือง เราจะสุ่มเลือกตัวอย่างเพื่อทำการทดสอบการพ่นเกลือเพื่อควบคุมอายุการใช้งานที่เหมาะสม

ขั้นตอนสุดท้ายคือการจีบน็อต ทดสอบแรงดันการใช้งานและการอัด

โรงงานของเรามีระบบการผลิตและระบบตรวจสอบคุณภาพที่เข้มงวด แต่ละขั้นตอนมีบัตรความรับผิดชอบและต้องได้รับการลงนามโดยคนงานที่รับผิดชอบ หากมีปัญหาด้านคุณภาพ ผู้ที่รับผิดชอบจะต้องรับผิดชอบตามนั้น นอกจากนี้ยังมีผู้จัดการควบคุมคุณภาพที่ดูแลทุกขั้นตอนระหว่างการผลิต

คุณภาพคือชีวิตของเรา คุณภาพทำให้ Sinopulse มีความแตกต่าง คุณภาพคือไพ่เด็ดของเรา Sinopulse คือทางเลือกที่ดีที่สุดของคุณ